Производство деревянных домов «промстройлес»

Поиск рынков сбыта

Независимо от масштабов производства основная задача цеха по производству клееного бруса – получения прибыли. А для этого необходимо найти достаточное количество заказчиков, которым будет выгодно купить тот или иной продукт. Маркетинговая стратегия владельца завода в данном случае может быть ориентирована на одну или несколько групп потребителей:

  • компании, специализирующиеся на малоэтажном строительстве и изготовлении малых архитектурных форм;
  • производителей мебели, оконных, дверных профилей и прочих столярных изделий;
  • оптовые, розничные магазины и сети, которые занимаются реализацией строительных материалов;
  • физические лица, самостоятельно выполняющие строительные и ремонтные работы.

Наряду с основным производством, можно также наладить смежный бизнес. Это может быть изготовление беседок, бань и других МАФов, вагонки, плинтусов и т.д. Еще один вариант для расширения – строительство домов из бруса по типовым проектам.

Какую бы номенклатуру товаров не выбрал предприниматель, важное значение имеет подход к продвижению новой торговой марки бруса. Любой компании в обязательном порядке потребуются запоминающееся название, логотип, представительский сайт и полиграфические материалы (визитки, брошюры, каталоги бруса, листовки для размещения на досках объявлений)

Хорошие результаты в плане донесения информации до потребителя дает размещение информации о новом производстве в тематических (строительных) справочниках и каталогах, участие в выставках. Таким образом, можно не только заявить о себе, но наглядно представить свой продукт широкой аудитории, а также наладить полезные контакты.

Еще один вариант продвижения – участие в государственных тендерах на поставку стройматериалов. Однако в этом случае клееный брус должен строго соответствовать государственному стандарту и иметь все необходимые сертификаты.

Технология производства клеёного бруса + Видео как делают

Технологический цикл предполагает выполнение ряда последовательных этапов:

  • Первичная обработка древесины. Материал сортируют, распиливают на заготовки нужного размера, удаляют кору, укладывают в штабели.
  • Сушка древесины. Согласно стандартам, доска для производства бруса должна иметь влажность в пределах 8-12%. Процесс обезвоживания древесины протекает в сушильных камерах на протяжении 7-12 суток при постоянном контроле параметров.
  • Калибровка сырья. Черновая калибровка выполняется на четырехстороннем станке, где снимается верхний слой древесины. Это необходимо для обнаружения возможных дефектов – трещин, остатков обзола, смоляных карманов. Поврежденные участки маркируются и вырезаются на торцовочном станке. Отбракованная древесина, как правило, применяется в качестве топлива на заводе.
  • Сращивание ламелей. При помощи шипорезного станка нарезается шиповая спайка, заготовки подаются на клеенаносящий аппарат, где шипы покрываются клеем. Далее доски (в том числе, различные по длине) сращиваются посредством сборочного пресса, где ламели стыкуются торцовыми элементами. После того, как «собирается» фрагмент заданной программно длинны, заготовка отрезается торцовочной пилой и подается на приемный стол.
  • Шлифовка заготовок. Для чистовой стружки ламели будущего бруса снова подаются на четырехсторонний станок, где приобретают геометрическую точность.
  • Склеивание. Ламели склеиваются на клеенаносящем станке путем нанесения клея на одну из сторон. Затем элементы собираются в брус необходимого сечения и подаются на вертикальный пресс. Здесь изделия выдерживаются на протяжении времени, необходимого для кристаллизации клеевого состава.
  • Профилирование. После склеивания изделия в течение 72 часов отлеживаются. За это время происходит полное отвердевание клея. После этого детали строгаются, профилируются согласно назначению, обрабатываются защитными покрытиями.
  • Выполнение пазов и прочих деталей. При помощи чашкозарезного станка в изделиях выполняются технологические отверстия, пазы, узлы для соединения и другие элементы.
  • Финишная обработка. Практически готовый брус повторно обрабатывается защитным составом, поступает на ОТК и при успешном прохождении отправляется на упаковку и складское хранение.

Как делают:

Специфика производства

Клееный брус заслуженно признан одним из самых прочных и удобных в использовании стройматериалов на основе натуральной древесины. Производят его путем склеивания специальным образом подготовленных ламелей различного размера. При соблюдении технологии производства в брусе отсутствуют дефекты, способные привести к преждевременному разрушению конструкций, а благодаря множественному распилу естественное напряжение материала минимально. Именно поэтому, несмотря на высокую стоимость, материал пользуется стабильным спросом.

Клееный брус широко применяется в малоэтажном строительстве и производстве столярных изделий. В процессе обработки из толщи материала удаляются дефектные участки, что позволяет обеспечить более высокие характеристики, чем в случае с цельной древесиной. Брус обладает стабильной формой, относительно небольшим весом, высокой несущей способностью, прочностью, минимальным древесным напряжением и влажностью в пределах 10-12%. Таким образом, из бруса можно получать конструкции (в том числе, габаритные – до 60 м в длину), которые сохраняют базовые характеристики в условиях интенсивной эксплуатации и длительного действия негативных факторов.

К преимуществам клеенного бруса относят экологичность, прочность, гладкость, стойкость к агрессивным средам, высокий уровень огнестойкости и теплоизоляции сравнительно с массивом дерева, а также небольшое содержание клея, если говорить о такой альтернативе, как ДСП.

Однако чтобы перечисленные характеристики были присущи выпускаемому продукту, производитель должен помнить о ряде нюансов. Во-первых, стоимость готового бруса не может быть низкой. В цену входят расходы на сырье, транспортировку, обработку, хранение и другие моменты. Нужно быть готовым обосновать эти цифры, предложив клиенту стройматериал превосходного качества там, где это необходимо, и более бюджетные варианты, если с точки зрения заказчика есть смысл в экономии.

Также важно четко следовать прописанной в государственных стандартах технологии производства: от качества сырья до порядка хранения готовой продукции. В ином случае велик риск деформации бруса, расслоения изделий, потери ими свойств и, соответственно, невозможности реализации

В этом свете большое значение имеют характеристики станков и квалификация персонала. Еще один нюанс – относительная «молодость» материала, не позволяющая дать четкий ответ заказчику о реальных сроках службы и состоянии готовых конструкций, к примеру, через 50, 70 или 100 лет.

Особое требование к клею

  • Он должен быть натуральным. В этом случае древесина будет «дышать».
  • В состав клея не должен входить формальдегид. Требует контроля качество склейки, этот процесс влияет на прочность конструкции.

В результате всех процессов получается материал, который при изменении температуры не будет деформироваться. Поскольку дефекты досок устранялись на начальных этапах и ламели прошли специальную обработку, то клеёный брус практически защищён от грибков и вредителей, он не гниёт и не горит. Клеёный брус оказался прочнее традиционной древесины и с большим сроком эксплуатации. Срок службы клеёных конструкций может достигать 100 лет. Предварительное просушивание досок и устранение их дефектов позволяет клеёному брусу в дальнейшем не рассыхаться и не трескаться. Торцевое сращивание ламелей — это возможность менять длину бруса. В домах из клеёного бруса не требуется отделка ни снаружи, ни внутри. Натуральное дерево создаёт в помещении особый микроклимат. При повышенной влажности дерево впитывает влагу и отдаёт её, когда воздух становится сухим. Высокая прочность полученного материала позволяет использовать его в качестве опор, балок и перекрытий.

Мы производители клееного бруса

1. Приемка и сортировка входящего сырья

На данном этапе отделение по приемке пиломатериала проверяет соответствие полученного сырья техническим условиям предприятия.
Качественный пиломатериал укладывается в штабеля для перехода на следующий этап производства: «Сушка древесины».
Пиломатериал, не соответствующий требованиям по качеству нашего завода, возвращается поставщику.

2. Сушка древесины

На данном этапе производства, штабели с пиломатериалом естественной влажности поступают в сушильные камеры для сушки до влажности 12+-2%.
Для сушки древесины мы используем сушильные камеры конвективного типа, объемом загрузки 100 м3 каждая, работающие на древесных отходах нашего производства. Сушка древесины проходит в автоматическом режиме, согласно заданной программе, под строгим руководством нашего технолога.
Каждый цикл сушки занимает 7-8 дней в зависимости от времени года.

3. Первая строжка — вскрытие дефектов

Прошедшая сушку доска поступает в цех. Первым делом ее подают на 4х сторонний станок для операции «вскрытия дефектов».
На данном этапе происходит первая строжка сухой доски, открывающая визуально взгляду пороки, присутствующие в доске. Строганная доска укладывается в пачки и подается на следующую операцию.

4. Торцовка

На данном этапе оператор торцовочного станка вырезает из строганной доски все недопустимые дефекты. Все, что подлежит удалению, указано в инструкции, по которой работает оператор. Это очень важный и ответственный этап производства, требующий аккуратности: не пропустить недопустимый дефект и не вырезать лишнего! Куски доски, из которых удалили дефекты, направляются на следующую производственную операцию, а те, что не содержат пороки древесины, отправляются на утилизацию в котельную сушильного комплекса.

5. Сращивание ламелей

На бездефектные куски досок нарезается с 2х сторон шиповое соединение, наносится клей для сращивания, класса прочности D4 и в специальном прессе для сращивания происходит склейка бездефектным отрезков доски в клееные ламели.
После прессования ламели отправляются в специальный накопитель, где проходят процесс отстаивания после склейки.

6. Строжка ламелей

Срощенные ламели подаются на следующий 4х сторонний станок, предназначенный для строжки ламелей. Тут происходит процесс чистового строгания клееных ламелей перед склейкой в клееный брус.

7. Прессование (склейка в брус)

Строганные ламели на выходе из 4х стороннего станка попадают в клеенаносящую машину. Из машины ламели с нанесенным на них клеем, попадают в пресс для склейки бруса. Цикл прессования – 30 минут. На выходе из пресса мы получаем клееный брус, готовый для дальнейшей обработки в различные изделия.

8. Профилирование или строжка клееного бруса

Из цеха производства клееного бруса, готовые изделия подаются в цех производства различных деталей из него. В зависимости от назначения будущего изделия, клееный брус подвергается строжке или профилированию. Если из данного клееного бруса в последствие планируется выпуск балки, то его строгают с 4х сторон.

Если из клееного бруса далее будет выпускать стеновые элементы дома, то его профилируют.

9. Производство деталей (нарезка чашек и других соединений, засверловка под шпильки)

На данном этапе профилированный или строганный клееный брус подается на автоматический чашконарезной станок Hundegger k2i.

Станок производит нарезку деталей Вашего будущего дома, согласно переданному ему машинному файлу. На выходе на каждое изделие наклеивается этикетка с номером, соответствующим номеру детали в проекте.

На сегодня наш станок оснащен самой современной комплектацией и позволяет выпустить практически любые самые замысловатые элементы Вашего будущего дома из клееного бруса.

Вы получаете детали стен, перекрытия, балки, фермы, стропильные конструкции, элементы каркаса высокоточной зарезки в заводских условиях на самом надежном и высококачественном станке производства Германия.

10. Проверка ОТК

Готовые детали из клееного бруса поступают на участок проверки «Отделом технического контроля», где происходит визуальный осмотр и проверка деталей перед упаковкой.

11. Упаковка

Проверенные детали из клееного бруса собираются в пачки и упаковываются в полиэтиленовую пленку, стянутые полипропиленовой лентой.

Сборщик наносит на каждую пачку упаковочный лист, в котором перечислены детали, находящиеся в каждой конкретной пачке.

12. Отгрузка готовой продукции покупателю

ВИДЕО: ПРОИЗВОДСТВО КЛЕЕНОГО БРУСА «ДДМ»

Оцилиндрованное бревно: нестареющая классика

В серии мультфильмов о трех богатырях — в тех кадрах, где фигурируют княжеский терем, церкви и домики героев — мы наблюдаем примерно то же самое, что на современном строительном рынке называется оцилиндрованным бревном. Изготавливают его из сосны, ели, кедра, лиственницы или лиственных пород дерева (мы перечислили породы по убыванию популярности и росту цены).

Технология изготовления претерпела изменения за тысячу лет, но суть осталась прежней: бревна тщательно сортируются по диаметру, а потом от них отделяется верхняя, самая рыхлая часть древесины. Остается сердцевина дерева — самая прочная и долговечная его часть. Эта процедура проводится с помощью оцилиндровочного станка, который позволяет свести разность диаметров бревна сверху и снизу к минимуму: по нормативам, она должна быть не больше 4 мм.

После оцилиндровки бревно сортируют по заданным размерам и сушат, а потом раскраивают. Теоретически, изготовитель может продавать бревно стандартной длины. Но, по желанию заказчика, можно сделать домокомплект для строительства — в этом случае бревна будут подготовлены по длине в соответствии с проектом, и каждый элемент будет промаркирован. Получится своеобразный конструктор. Домокомплект удобен еще и тем, что строителям не придется вырубать в бревне чаши (посадочные места для стыковки бревен) — это будет сделано уже на производстве.

После раскраивания и вырубки чаш обрабатываются торцы, а потом материал обрабатывают антисептической пропиткой. Это позволит оцилиндрованному бревну «дожить» до монтажа, не будучи поеденным разнообразной живностью

Важно, что такой антисептик может быть только на водной основе, чтобы он не закупорил поры древесины и позволил ей просохнуть

Характеристики оцилиндрованного бревна регламентируются ГОСТом 9463-88. По этому госту, максимальная его длина — от 3 до 6,5 метра, диаметр варьируется от 14 до 24 см. Бревно не должно быть повреждено червоточинами и гнилью — все это должно строго контролироваться на производстве.

К минусам этого материала относятся усадка (5—8% в течение срока эксплуатации); растрескивание бревен (оно неизбежно) — а значит, и появление щелей по мере эксплуатации дома. Фото srbu.ru

Высушивается бревно двумя способами: либо естественным путем (и таково большинство предложений на нашем рынке), либо на производстве. При использовании второго варианта получается так называемое термобревно. Его заданная влажность будет составлять 18—20%, оно подвергается высокотемпературному высушиванию в безвоздушной среде. К плюсам термобревна относится полное отсутствие смолы, снижение теплопроводности до 30% (а значит, дом будет лучше удерживать тепло), увеличенная поверхностная прочность и общее увеличение долговечности. Правда, термобревно — вариант очень дорогой (как минимум не дешевле клееного бруса).

Температура промерзания стены из оцилиндрованного бревна диаметром 220 мм — минус 54 градуса. Чтобы добиться такого же показателя, стена из кирпича должна иметь толщину в 1,1 м. Еще оцилиндрованное бревно отличается хорошей звукоизоляцией, высокой механической прочностью, устойчивостью к солнечным лучам. Чтобы оно хорошо переносило влажность и деятельность вредных микро- и макроорганизмов, его нужно регулярно пропитывать защитными составами.

К минусам этого материала относятся усадка (5—8% в течение срока эксплуатации); растрескивание бревен (оно неизбежно) — а значит, и появление щелей по мере эксплуатации дома, которые нужно оперативно закрывать теплоизоляционным материалом; необходимость регулярной обработки, в том числе и антипиреновыми составами (потому что бревно замечательно горит). И еще такой сруб просто необходимо утеплять — бревна укладывают на межвенцовый утеплитель (чаще всего это конопатка).

Если вы все-таки решились на дом из оцилиндрованного бревна, лучше приобретите домокомплект из древесины одной породы и одного времени заготовки. Зимняя древесина плотнее, чем летняя, это надо знать. Есть еще нюансы выбора, но о них поговорим в следующих статьях.

Построить такой дом можно за 4—6 месяцев, но потом срубу нужно будет дать постоять при естественной вентиляции. Многие строители советуют заканчивать сборку сруба весной, чтобы несколько теплых месяцев осталось для естественной сушки и усадки. Только потом можно заниматься отделкой и разводкой инженерных коммуникаций

Очень важно правильно начинать отопление дома. В новом деревянном доме температуру надо поднимать медленно и во всех помещениях равномерно, начиная с 10—15 градусов

Это необходимо, чтобы не повредить структуру бревна резким перепадом температуры.

Плотное прилегание брусу обеспечивает наличие шипов и пазов. Фото sdelat-dom.ru

Сырье и его особенности

Клееный или профилированный брус – это экологически чистый материал для строительства. Процесс производства происходит путем склеивания отдельных досок в брусок.

Процесс производства происходит путем склеивания отдельных досок в брусок

Известные бренды, заботящиеся о репутации, отвечают за качество выпускаемой продукции, используют только отборное сырье, прошедшее сертификацию. Сырьем для производства клееного бруса служит древесина, а наиболее подходящие – хвойные породы деревьев, они отличаются высокой прочностью и долговечностью.

К качественным материалам российских производств относятся следующие виды древесины:

  • ель;
  • сосна;
  • кедр;
  • пихта.

Сосна – дерево имеет белый цвет с желтоватым оттенком и выразительную фактуру с сучками разного размера и формы. Плотность составляет 520 кг/м3, она легко обрабатывается красящими составами. Сосна подходит для изготовления клееного бруса, стропильных систем, отделочных материалов.

Технология производства клееного бруса из сосны

Кедр – цвет древесины желтовато-белый с сердцевиной бело-розового оттенка. Текстура мягкая, но однородная с мелкими сучками. Его плотность составляет 420 кг/м3, дерево характеризуется приятным ароматом и противомикробными свойствами. Брус из него не подвержен гниению, повреждениям, растрескиванию и усадке. Он используется для любых видов строительства.

Хвойные породы Кедр

Лиственница – цвет сердцевины от бело-желтого до бело-красного. Древесина имеет декоративную узорную фактуру, плотность равняется 580 кг/м3, что сравнимо с дубом. Она хорошо подвергается обработке красящими растворами и подходит для любых конструкций.

Ель – дерево имеет желтоватый оттенок гладкую текстуру с мелкими сучками, плотность – 430 к/м3. Материал легкий, но выносливый, подвергается обработке и покраске. Из него производят различные конструкции и отделочные материалы.

Расчетный бизнес план завода по производству клееного бруса

1. Организационная форма и юридические аспекты открытия деревообрабатывающего завода

Для оформления производственной деятельности было решено открыть ООО на общей системе налогообложения.

ОКВЭД:

  • 20.20.22 Производство модифицированной древесины
  • 20.30.1 Производство деревянных строительных конструкций и столярных изделий

2. Пути сбыта клееного бруса

  1. Организации, специализирующиеся на строительстве малоэтажных домов.
  2. Торговые предприятия, занимающиеся реализацией стройматериалов оптом и в розницу.
  3. Физические лица (население), возводящие жилые дома, коттеджи, дачи и МАФ (бани, беседки и т.д.).

3. Капитальные инвестиции

Для осуществления производственной деятельности было закуплено следующее оборудование:

  • сушильная камера – 510 000 руб;
  • кромкообрезной станок – 200 000 руб;
  • многопильный станок – 900 000 руб;
  • четырехсторонний станок – 1 110 000 руб;
  • линия-автомат для сращивания ламелей по длине – 2 150 000 руб;
  • шипорезный станок – 1 700 000 руб;
  • клеенаносящий автомат– 220 000 руб;
  • вертикальный гидравлический пресс – 1 900 000 руб;
  • вилочный погрузчик – 500 000 руб
  • кран-балка – 300 000 руб
  • заточное оборудование – 120 000 руб.

Всего: 9 610 000 руб.

4. Затраты на запуск производства

По предварительным расчетам, для организации технологического процесса понадобится 3 месяца, в течение которых производится юридическое оформление бизнеса, подготовка производственного помещения, сборка, монтаж оборудования и обучение персонала, пусконаладочные работы, отработка технологического процесса, сертифицирование продукции.

Расчетные затраты на этот период:

  • Зарплата персонала, задействованного в организации производственного процесса, с учетом налогов – 1 100 000 руб;
  • Аренда производственного помещения (2000 м2 * 60 руб. * 3 месяца)– 360 000 руб;
  • Другие производственные затраты (автотранспорт, оргтехника, командировочные расходы) – 150 000 руб;
  • Создание складских запасов сырья (3200 м3 * 1200 руб) – 3 840 000 руб.

Всего: 5 450 000 руб.

5. Норма материальных затрат

Средневзвешенный коэффициент расхода хвойного пиловочника для производства бруса составляет 2,925 м3/1м3.

То есть, для выпуска 300 м3 бруса понадобится 877,50 м3 сырья.

Расход клеевой массы можно рассчитать по формуле: ((КЛ — 1) * чШЗ * чДз * Х * Киз) + (А * КШ * чТЗ * КЛ * Киз * В * чДз * Y), где

КЛ – количество ламелей;

чШЗ – черновая ширина заготовки;

чДЗ – черновая длина заготовки;Х – норма расхода клея в кг/м2 при склеивании на гладкую фугу;

Киз – кол-во изделий на 1м3 бруса;КШ – кол-во шипов на 1 клеевой шов;

чТЗ – черновая толщина заготовки;Y – норма расхода клея для склеивания на минишип.

Для этого расчета необходимо знать количество швов при сращивании на минишип (В) на 1 погонный метр ламели и длину поперечного сечения минишипа (А). В среднем, для 1 м3 бруса уходит 4-6л клея.

6. Расчетный выпуск продукции и прибыль

С 4-го месяца работа завода доводится до проектной мощности, выпуская 300 м3/месяц строительного бруса. Продажная стоимость 1м3 клееного бруса – 11 200 руб

Планируемая прибыль 300 м3 * 11 200 руб = 3 360 000 руб/месяц.

  • аренда производственного цеха – 120 000 руб;
  • зарплата управленческого персонала и рабочих (всего 22 человека) с учетом налогов – 381 000 руб;
  • электроэнергия, газ – 70 000 руб;
  • транспортные расходы – 40 000 руб;
  • материальные затраты (пиловочник, клей, пропитка) – 1 240 480 руб;
  • прочие расходы (командировочные, услуги сторонних организаций, амортизация) – 80 000 руб.

Итого: 1 931 480 руб/месяц.

Себестоимость 1м3 клееного бруса – 1 931 480 руб / 300м3 = 6 438,27 руб.

8. Расчет экономической эффективности и окупаемости производства клееного бруса

Чистая Прибыль: (3 360 000 руб – 1 931 480 руб) * 9 раб.мес. = 12 856 680 руб/год.

Затраты первого года: (1 931 480 руб * 9 рабочих месяцев) + 9 610 000 руб + 5 450 000 руб = 32 443 320 руб.

Рентабельность производства: (12 856 680 руб/год : (1 931 480 руб * 12 месяцев)) * 100% = 54,3%

Окупаемость первоначальных вложений: (9 610 000 руб + 5 450 000 руб) : 1 428 520 руб = 11 месяцев.

Но необходимо учитывать, что производство бруса – бизнес сезонный. Пик продаж приходится на «строительный период» — с мая по октябрь. Поэтому рассчитывать сроки окупаемости следует с учетом сезонности.

Полезные материалы по теме:

  • Распределение возводимого жилья в России по различным технологиям деревянного домостроения
  • Виды профиля при производстве клееного бруса
  • Почему так важна правильность укладки ламелей при производстве клееного бруса
  • Оптимальный вариант подборки станков для предприятия по производству клееного бруса

Изготовление бруса

Производство профилированного бруса осуществляется в несколько этапов. Для начала лес сортируется, отбирается только качественная древесина, у которой нет дефектов. Далее, делается калибровка по габаритам сечения материала и выполняется компенсационный пропил. Именно он препятствует растрескиванию при сушке и усадке строения. Затем изделие перемещают на станок, обрабатывается с четырех сторон и шлифуется.

После этого производится профиль и чаши для соединения брусьев с углов. Это выполняется в тех случаях, когда производитель создает комплект для воздвижения сооружения. Все брусья в этом случае тестируются на качество соединения. Их собирают и смотрят на то, как плотно они прилегают друг к другу. Изделия с некачественной сцепкой отбраковываются.

На последнем процессе производства бруса, изделие помещается в специальное устройство – камерную сушку. Именно здесь испаряется вся лишняя влага. Иногда этапы производства меняются местами, и сначала выполняется сушка и только после этого делается калибровка.

Производство клееного материала немного отличается от производства другого бруса:

  • сначала выполняется производство ламелей из подготовленной древесины;
  • отбор качественного материала;
  • обработка ламелей антисептиками и антипиренами;
  • соединение ламелей с помощью специального клея, который наносится по всей длине;
  • выполнение замкового соединения;
  • отделка и обработка лаком, если этот процесс предусмотрен производством.

Теплый брус

Еще происходит производство теплого бруса. В этом случае есть один нюанс – внутренние ламели заменяются экструдированным пенополистиролом.

Некоторые обыватели, планирующие строительство дома, полагают, что целесообразнее заниматься производством профилированной древесины своими руками. Это актуально только в том случае, если будет строиться крупногабаритное сооружение, площадь которого составляет более 250 м2. Дело в том, что для производства таких изделий потребуется специальное оборудование. Его стоимость окупится, если будет изготовлено большое количество материала. Если все-таки есть твердое решение заняться самостоятельным производством этого вида древесины, то следует приобрести или арендовать станок, обладающий следующими функциями:

  • возделывание материала многопильным способом, т. е. обрабатываются одновременно все четыре стороны бревна;
  • строгание, шлифование и профилирование материала;
  • изготовления чаш различных разновидностей.

Без станка при производстве можно и обойтись, если имеется строганная древесина. В этом случае из строганного бруса сделать необходимые изделия можно с помощью циркулярной пилы или фрезы. Этими инструментами можно легко выполнить замковые соединения, характерные для профилированного бруса.

Требования к производственным площадям

Если речь идет о полноценном заводе по производству бруса, производственная площадь должна составлять не менее 1 000 м². Это необходимо для размещения непосредственно цехов, ангаров с сушильными камерами, складов сырья и готовой продукции, а также административно-бытовых помещений. При организации пространства предпринимателю следует учитывать ряд моментов:

  • наличие удобной транспортной развязки и качественных подъездных путей;
  • наличие базовых коммуникаций – трехфазной электросети, отопления (минимальная температура – 18° С, влажность – не более 65%), вентиляции (согласно СНиП 41-01-2003), водоснабжения и водоотведения;
  • продуманный алгоритм уборки и утилизации отходов от производства бруса;
  • отделка пола и стен негорючими материалами, которые дают возможность оперативно устранить имеющиеся загрязнения;
  • соответствие СНиП 21-01-97 в отношении пожарной безопасности.

Также следует предусмотреть защиту территорий производства от несанкционированного проникновения злоумышленников и вандалов (пункт охраны, видеонаблюдение, сигнализация).

Технологический процесс производства клееного бруса

1. Подготовка сырья

Необрезная доска естественной влажности сортируется, распиливается на заготовки нужной длины и ширины, освобождается от коры, укладывается в штабеля и отправляется на сушку.

По технологии изготовления бруса, высушенная доска для его производства должна быть с влажностью не более 8-12% (±2%) в зависимости от вида клея и количества ламелей в одном изделии. В сушильных камерах подготовленный материал проводит от 7 до 12 дней под постоянным контролем процесса обезвоживания древесины.

2. Удаление дефектов

Высушенная доска отправляется в цех, где проходит черновую калибровку на четырехстороннем станке. Снятие верхнего слоя древесины необходимо для визуального открытия пороков, содержащихся в пиломатериале.

Для качественного бруса недопустимо наличие смоляных карманов, остатков обзола, трещин и других дефектов, которые могут повлиять на целостность конструкции. Поэтому у пропиленных материалов маркируется область для вырезки, и доски отправляются на торцовочный станок

Оператор торцовочного станка вырезает отмеченные куски с дефектами. Отбракованный материал утилизируется (обычно, используется как топливо для сушильных камер).

3. Сращивание ламелей по длине

В отсортированных досках, не содержащих дефектов, на шипорезном станке нарезают шиповую спайку.

На клеенаносящем станке (или вручную) на шипы наносят клеевую массу. Система проходного типа у сборочного пресса позволяет сращивать доски, различные по длине. Заготовка с клеем отправляется в узел автоподачи сборочного пресса. Конвейерная лента продвигает заготовки в сборочную зону пресса. На сборочном прессе ламели соединяются поочередно торцовыми частями.

Заготовка фиксируется прижимной планкой и прессуется в продольном направлении с усилием до 150 кг на 1 см2. Качество соединения обеспечивает мощность гидравлического пресса.

Склеенный фрагмент фиксируется, при достижении запрограммированной длины — отрезается торцовочной пилой, и готовая ламель выталкивается на приемный стол.

4. Шлифовка ламелей

Партии сращенных по длине ламелей снова отправляются на четырехсторонний станок, где производится уже чистовая строжка материала. На этом этапе обеспечивается геометрическая точность заготовок и качество прилегания поверхностей.

5. Склеивание ламелей в брус

После четырехстороннего станка заготовки отправляются в клеенаносящую машину, которая обеспечивает равномерность нанесение и непрерывную подачу клея на одну из широких сторон ламели.

После чего древесина собирается в «пакет» (заготовки для бруса требуемого сечения) и поступает на вертикальный пресс, где выдерживаются под давлением от 15 кг/м2 не менее 30 минут – время, необходимое для кристаллизации клея.

6. Профилирование бруса

После пресса, брус отправляется на «отлеживание». На протяжении 72 ч клей окончательно отвердевает и заготовка поступает на дальнейшую обработку: строгается, профилируется в зависимости от вида бруса, покрывается защитными составами, предохраняющими древесину от деформации и биологического воздействия.

7. Изготовление деталей и вырезка пазов

В зависимости от типа будущей конструкции, из профилированных заготовок вырезаются детали соединения. На чашкозарезном станке изготавливаются соединительные узлы, угловые соединения, просверливаются технологические отверстия.

8. Завершающие процессы

Готовый брус заново покрывается защитным составом, проходит ОТК и упаковывается для отгрузки или отправляется на склад хранения.

Схематически, технологический процесс производства клееного бруса можно представить так.

Коротко о требованиях к производственному помещению

  • площадь – не менее 1000 м2, на которой помимо производственных цехов предусмотрено помещение для сушилок, хранение сырья, готовой продукции;- круглогодичная температура не ниже 18 С°;
  • трехфазная сеть;
  • наличие подъездных путей;
  • отапливаемость, контроль над уровнем влажности во всех цехах (не выше 65%);
  • продуманная система уборки и утилизации древесных отходов (используются как топливо для хозяйственных нужд либо вывозятся на предприятия, изготавливающие ДСП и ДВП);
  • оборудованная вентиляция по СНиП 41-01-2003;
  • облицовка пола и стен внутри цеха несгораемыми материалами (в идеале – плитка, бетон, кирпич), которые не дают искр и обеспечивают легкую очистку от загрязнений;
  • обеспечение пожарной безопасности, согласно СНиП 21-01-97.
Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Андрей Измаилов
Наш эксперт
Написано статей
116
Добавить комментарий